第三章干混砂漿墻面空鼓原因及防治方法

3.1施工不當(dāng)產(chǎn)生的空鼓

預(yù)拌砂漿凝結(jié)時(shí)間要大于自拌砂漿，在潮濕、低吸水墻面施工更會延長凝結(jié)時(shí)間，而工人的刮平、收光方法還是依賴于自拌砂漿的施工經(jīng)驗(yàn)。尤其是混凝土基面上如果過早進(jìn)行刮平收光操作時(shí)，在砂漿表面抹壓時(shí)，基面接觸處砂漿會產(chǎn)生壓力泌水，使砂漿粘附力降低，甚至產(chǎn)生滑移，引起抹灰層開裂、空鼓(圖3.1)。

解決方法：

熟悉預(yù)拌砂漿產(chǎn)品的凝結(jié)時(shí)間，在低吸水的墻面抹灰后應(yīng)盡量延長刮平、收光的時(shí)間，以刮平時(shí)抹灰層不再滑移為標(biāo)準(zhǔn)，刮平時(shí)間控制在砂漿凝結(jié)前。

3.2界面未處理或處理不當(dāng)產(chǎn)生的空鼓

混凝土墻體表面比較光滑，不容易吸附砂漿；蒸壓加氣混凝土砌塊具有吸水速度慢，但吸水量大的特點(diǎn)，在這些材料基層上抹灰比較困難。采用與之配套的界面砂漿在基層上先進(jìn)行界面增強(qiáng)處理，然后再抹灰，這樣可增加抹灰層與基底之間的粘結(jié)，也可降低高吸水性蒸壓加氣混凝土砌塊吸收砂漿中水分的能力。

3.2.1界面未處理或處理不當(dāng)引起的空鼓

在混凝土或蒸壓加氣混凝士砌塊墻抹灰時(shí)，有時(shí)候?yàn)樨潏D方便，省略了界面處理工序，結(jié)果導(dǎo)致墻面空鼓(圖3.2.1-1)，處理方法不當(dāng)也會引起墻面開裂、空鼓(圖3.2.1-2)

治理方法：

(1)混凝土和蒸壓加氣混凝土砌塊面，應(yīng)采用專用界面處理劑進(jìn)行處理后施工。

(2)界面處理可采用涂抹、噴涂、滾涂等方法，在基層上先均勻涂抹一層1m-2m厚的界面砂漿，待表面稍收漿后，再進(jìn)行初次抹灰

3.2.2界面處理劑不匹配引起的空鼓

目前，實(shí)際工程應(yīng)用中界面砂漿不匹配問題較多，大多采用自己調(diào)配的無標(biāo)準(zhǔn)配方的水泥砂漿，作為界面砂漿進(jìn)行施工。由于不同基面彈性模量及吸水率均不相同，如果采用了單一的非標(biāo)準(zhǔn)的界面砂漿進(jìn)行施工的話，很難和基材匹配，引起局部抹灰層開裂、空鼓

解決方法：

針對不同基材應(yīng)采用相對應(yīng)的專用界面劑進(jìn)行處理，專用界面劑應(yīng)符合JC/T907-2002《混凝土界面處理劑》標(biāo)準(zhǔn)要求，不同基材界面劑應(yīng)區(qū)分使用，標(biāo)準(zhǔn)中3.2條關(guān)于型號的規(guī)定：“I型適用于水泥混凝土的界面處理；Ⅱ型適用于加氣混凝土的界面處理”

3.2.3砂漿規(guī)格與基底材料不匹配產(chǎn)生的空鼓

砂漿規(guī)格與基底材料強(qiáng)度等級偏差越大，兩者之間的彈性模量偏差也越大，尤其時(shí)抹灰砂漿強(qiáng)度等級太高時(shí)，其收縮率和彈性模量均大幅度增大，抹灰工程完工后，經(jīng)過一個(gè)階段的溫差變化，以上兩種情況都容易使抹灰層產(chǎn)生空鼓現(xiàn)象，該類空鼓一般面積較大(圖3.2.3-1)。反之，如果抹灰砂漿拉伸粘結(jié)強(qiáng)度太低，而基底材料強(qiáng)度又較高時(shí)，抹灰層不能抵擋基底材料的收縮值，這時(shí)候也容易使抹灰層空鼓。該類空鼓一般空鼓點(diǎn)較多，但單塊空鼓面積不大

3.2.4、整改方案不合理

人工打鑿、空鼓切除不到位、修補(bǔ)不規(guī)范。

原因分析：

后期空鼓、開裂、空鼓部位未切割直接使用人工剔鑿進(jìn)行修補(bǔ)，導(dǎo)致該部位周邊抹灰層的松動引起周邊空鼓；

剔鑿過程，剔鑿面及切割斷面未清理干凈及灑水濕潤；空鼓面未分兩次修補(bǔ)、修補(bǔ)后初凝前未覆膜養(yǎng)護(hù)等造成修補(bǔ)后的二次空鼓、開裂。

建議做法：

空鼓、開裂部位周邊應(yīng)采用機(jī)器切割，空鼓部位切割完成后使用空鼓錘進(jìn)行復(fù)查，保證空鼓切除到位，基層重新清理并濕潤，分層進(jìn)行修補(bǔ)，后期及時(shí)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。